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发展历史
1875年Willion Henry Lascell发明的improvement in the construction of building标志着装配式结构的诞⽣，1945~1970年间，全欧洲因为劳动力缺失大规模使用了预制装配式建筑。与此同时，欧美国家预制装配式综合管廊建设随之兴起。日本后来居上，自1990年之后，采用预制箱涵装配化建设综合管廊开始在工程中大量应用。
随着我国制造工业的迅猛发展，预制装配式结构工厂化生产也实现了快速崛起，在交通业、建筑业以前的现浇施工领域，逐渐形成了标准的预制构件装配式施工，不仅提高了工效，也有效保证了质量。小到铁路轨道板、盾构管片，大到铁路箱梁、城轨的U形梁等，混凝土预制制品的范围不断扩大。其中，综合管廊的预制管涵也在近年得到了大的发展。
技术简介
预制装配式城市综合管廊，具有以下优势：以预制管件结构为主体的管廊结构，不仅大大降低了材料消耗，而且管廊结构具有优异的整体质量、抗腐蚀能力强，使用寿命长;可实现标准化、工厂化预制件生产，不受自然环境影响，可以充分保证预制件质量和批量化生产;现场拼装施工可大大提高生产效率，降低建设成本;工厂化生产保证了管廊结构的尺寸准确性，同时也保证了预制装配式城市综合管廊安装的准确性;无需施工周转材料、无需占用大量材料堆场、施工时间大为减少，可有效降低综合管廊的建设成本。
根据构件规格和运输条件，目前我国综合管廊混凝土预制构件生产方式分为工厂化作业模式和移动式现场预制模式。在工厂化作业模式中又有台座法生产和流水线制造之别，技术日臻成熟。
受制于运输的经济性和安全性，对于大型预制构件，工厂化制备显得不利，由此诞生了移动式预制生产模式。移动式预制生产模式类似游牧作业，像综合管廊这样的带状工程，可以借用沿施工线路一侧或者周边规划大临或者小临用地，利用安全区域的某狭长地带建立移动式预制生产设施，将预制混凝土构件所需的设备、材料、工装模块等直接运到项目的施工现场附近，就近下料、预制、养护，然后将产成品短距离运输到拼装场地，进而完成拼装作业。当某个区段的廊道施工完毕后，可将移动式装备拆装到下一个场地，如此往复，从而大大节约成本、提高工效。
生产过程
一、场地设置
预制场地
1.场地根据工程实际情况选定。场地采用封闭管理设置进出口，场地规划区域内预留施工便道，并在进出口按规定悬挂张贴各种标识。
2.预制场的布置严格按照标准厂要求、符合职业健康安全和环境管理体系和HSE作业指导书的要求设置各种安全环境防护设施，要配备齐全，满足安全文明生产要求，污水排放及垃圾处理严格按地方政府部门相关规定执行。
3.对预制场地进行清理，平整、振动碾压密实，铺设20cm厚水泥稳定碎石基层，平整并振动压实，厂区主便道在水泥稳定碎石基层上浇15cm筑厚C20商品混凝土，钢筋加工、安装区，预制、生产区，综合管廊自然养护摆放区浇筑厚10cmC20商品混凝土。在龙门吊轨道架设位置开挖深度为60cm基槽，浇筑混凝土并设轨道铺设沟槽。还要做到这三点：
（1）现场需要清理平整范围包括预制场地、连接施工作业带与现有运输道路、预制场地内的通道。
（2）预制场地内对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树林、构筑物等要清理干净，沟、坎要予平整，有积水的地势低洼地段排水填平，必要时换填，充分保证地面的平整度和承重抗压能力。
（3）预制场地清理、平整遵循以节约征用或少占用土地、不阻碍交通、不破坏建筑物、设施、古迹等，防止环境污染、水土流失。
4.预制场内布置钢筋加工安装区、综合管廊预制生产蒸养区、综合管廊自然养护棚，综合管廊存放区等功能区域。办公区、生活区根据实际情况设置，预制场出入口设门卫房。
二、生产流程
制作工艺流程图
1、钢筋工程施工
料进场、抽样送检、钢筋加工、钢筋绑扎、安装。
（1）钢筋进场检验
a.钢筋为热轧HPB300级钢筋和热轧HRB400级钢筋，钢筋标准强度满足GB50010-2010第4.2.2条，带肋钢筋符合《钢筋混凝土用钢：第II部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的规定；光圆钢筋符合钢筋混凝土用钢：第I部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.1-2008）的规定。钢板采用Q235-B钢，焊条HPB300级钢焊接采用E43型焊条；HRB400级钢焊接采用E55型焊条。
b.钢筋进场前严格按要求检查品种、级别、规格、数量与材料单要一致、产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告等厂质量证明文件是否齐全真实有效，抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
c.钢筋进场前和使用前全数检查钢筋外观质量、是否平直、无损伤、表面不得有夹渣、重皮、裂纹、油污、颗粒状或片状老锈、颜色一致、查看钢筋直径要符合要求、以免影响钢筋强度和锚固性能。钢板、焊条等进场前检查同钢筋检查项。
（2）钢筋存放
a.进场的钢筋存放在钢筋存放区按照品种、规格、级别分类挂牌存放，由材料员和保管员验收入库，钢筋存放要求上盖下垫，防止生锈。
b.检查钢筋是否有出厂合格证和出厂检验报告和进场复验报告。进行外表质量和批量代表直径的检查。钢筋必须对其质量指标进行全面检查，按批检查直径、重量偏差并同厂、同炉号、同规格、同生产工艺、同一时间进入同一施工现场的60吨钢筋为一检验批，不足60吨也作为一个检验批，进行有见证取样。钢筋取样应由监理工程师在场，抽取两根钢筋各分别截取二根抗拉试件、长度约450mm，二根冷弯试件长度约350mm，放进试验箱，然后监理封箱或监送试验室，复试报告结果一项不合格则应双倍取样再复试。复试报告结果合格，专业监理工程师应签认，该批钢筋方可在加工使用。其他材料的存放分类存放，采取隔潮措施。
（3）钢筋加工
加工前，根据设计规格及长度和数量等，结合不同的加工工艺，核算确定每种钢筋的下料长度，以确保准确。
加工制作时，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、铁锈使用前必须清理干净。钢筋调直，采用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材，降低损耗。
钢筋弯制时，放样确定弯曲点，并根据每种钢筋的回弹强度确定弯曲角度。正式弯制前，对大批量弯制的钢筋，先经过试弯合格并确定有关技术数据后，方可批量弯制。
钢筋弯曲后，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。弯起钢筋、中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。钢筋下料长度应根据构件尺寸、保护层厚度，钢筋弯曲调整值等规定综合考虑。钢筋加工的允许偏差不得大于规范规定。
对成品料不足长的钢筋，采用对接压力焊法对接至足长再弯制。对焊人员必须经专门的对焊工艺培训，同时取样进行检验，合格后方可上岗操作。各种钢筋加工成型后其允许偏差不得大于规范规定：受力筋全长净尺寸±10mm；箍筋各部分长度的偏差为±5mm；弯起筋弯起位置的偏差为构件±20mm，大体积混凝土±30mm；钢筋转角的偏差为3mm；6～12mm圆筋制成箍筋，其末端弯钩长度根据受力主筋直径不同取75～105mm。下料前具体计算确定，加工后的钢筋分类挂牌存放，同时在存放及运输中严防成型钢筋再变型。
编织骨架（钢筋）钢筋靠模
难点：矩形顶管主筋的制作难点是外弧主筋，每环由四根各有两个圆弧的钢筋组成一个矩形顶管钢筋环，弯弧半径太小，弯弧段比较短，精度要求高。
解决办法：在钢筋弯曲前，先在每段弧交界点做好标记。然后用三辊弯弧弯制R90度弧，直线段不弯。弧全部弯制好以后，放在标准靠模检查，符合要求后，在弯弧机操作平台上做好移动轮移动位置标记，以便下次快速制作。三辊弯弧机需具有点动和倒转的功能。
（4）钢筋焊接
加工成型的钢筋按照施工图纸摆放到钢筋焊接工作工装上进行焊接，焊接质量是确保钢筋整体强度的重要环节。在钢筋加工厂，钢筋主要通过双面闪光对焊将钢筋对焊前清理边角毛刺及端面铁锈、油污和氧化膜等，经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。同时钢筋端面要切平，以利良好结合。两侧夹具要对正，确保两根钢筋在同一轴线上，且两根钢筋的局部间隙不大于3mm。
对焊时施压要均匀有力，根据钢筋直径不同控制在30～40MPa,以达到两根钢筋良好密合。不同直径的钢筋对焊时其偏差不得大于7mm。对焊及点焊严格按规程操作，焊接人员持证上岗。
焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。
所有焊接操作人员，要确保各类电焊机处于良好的工作状态，及时掌握各种电焊机的主要性能及参数，根据母材及天气等情况，选择最佳的参数用于实际操作，确保焊接质量。
（5）钢筋笼安制
钢筋在安制前要重新对规格、尺寸、形状、数量、定位工装等进行核实，对照设计图纸和配料单进行全面检查，设计、配料单、实物三者吻合后方可安制。
安制前，根据设计资料在定位工装平台上布筋，同时根据部位情况，确定架立筋的设置，确保安制后的钢筋符合要求。钢筋在安制过程中主要通过铅丝绑扎和点焊进行，绑孔采用20～22#铁丝，绑扎点次及绑扎方法要符合规范及规程要求，点焊主要是用于成片钢筋与架立筋的固定，点焊要牢固，点次要均布，同时不能严重损伤受力筋。
钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
a.搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
b.受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，在同一截面内，受拉区其接头的截面积占受力筋总面积的百分率闪光对焊不超过50%，绑扎接头不超过25％，同时，绑扎接头在受压区也不得超过50%。
c.钢筋搭接处，在中心和两端用扎丝扎牢。
d.受力筋的接头位置相互错开，受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求，受力钢筋焊接、机械接头要设置在最小弯矩处并错开布置。
e.当受力钢筋直径≥25mm时，不宜采用非焊接的绑扎接头。
f.受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求绑扎、安装。
g.在钢筋笼绑扎程中，在企口承口四面预埋ΦPVC管各1根，Φ14mm，PVC管长度根据企口承口壁厚确定，预埋PVC管做为检查孔及注胶孔使用。
吊装孔安装在综合管廊左右两面中轴线上下各500mm处，焊接Φ125*10mm*220mm钢管各2个与钢筋骨架上，采用Φ140*4钢板封堵，吊装前在Φ125*10mm*180mm钢管内安装Φ110mm*350mm铁销作为综合管廊吊耳，满足综合管廊的吊装施工。
钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前，要对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程记录，经现场监理工程师同意后，方可进行下道工序。
钢模组装
组装工序效率最高的方法应为：先支内模，钢套环连接筋应先焊接好后再放入底模，承口内衬钢环连接筋应在钢筋骨架放入模后再焊接，钢筋骨架入模后焊接压浆孔、注浆孔、预埋钢板，焊接完后组装外模，为防吊装孔位置不准确，将吊装孔固定在外模上，外模组装好后再焊接插口预埋钢环。
（6）钢筋保护层
控制混凝土的保护层采用混凝土垫块，厚度与设计的保护层厚度相等，垫块尺寸3cm×3cm，垫块标号采用大于C25的砂浆强度，制作时加强养护，达到设计强度的85%以上方可使用。垂直结构中使用时，可在垫块中埋入20#绑线，用铁丝把垫块绑在钢筋上，底板底层和墙体钢筋垫层放置每平方米一块，梅花形布置，现场根据情况还应适当加密垫块的间距。合理布置垫块，用扎丝准确地绑扎在受力钢筋上，而不应布置在非受力筋上，固定要牢固，防止在浇筑过程中发生位移和滑落；混凝土浇筑前全面检查垫块是否缺少或损坏。
2、混凝土浇筑
（1）混凝土材料
混凝土运输利用混凝土罐车运至预制现场，利用混凝土泵车泵送入仓。混凝土塌落度一般控制在140—180mm之间（具体数值由当天的气温而定）。4台混凝土振动棒，振捣半径20-25cm，所以每棒间距为40cm，每次插棒深度到前一次振捣面以下5cm内，每棒振捣时间为2-3分钟。
（2）配合比设计和试验
a.配合比设计
为满足混凝土设计强度、抗冻性、抗渗性、抑制砂骨料膨胀率等要求和施工的和易性需要，进行混凝土施工配合比优选试验，同时满足施工水灰比和坍落度的要求，并经监理工程师审查批准。混凝土的配合比要保证所得到的混凝土能满足特定的浇筑条件，混凝土配合比中用水量尽可能小。
b.混凝土配合比试验
混凝土配合比试验计划，包括各种不同强度等级的混凝土配合比试验和混凝土性能试验，配合比试验提前14d将各种配合比试验的配料及其拌和、制模和养护等的配合比试验计划报监理工程师。
c.施工配合比控制
根据配合比试验并经监理工程师批准的配料单控制混凝土配合比，并根据现场骨料的含水量情况，在总用水量中予以调整。
混凝土坍落度根据结构部位的性质、含筋率、混凝土运输与浇筑方法和气候条件等决定，并尽可能采用小的坍落度。混凝土坍落度满足SL677—2014的要求。
（3）混凝土取样试验
在混凝土浇筑过程中，承包人按SL352—2006的规定和监理人的指示，在出料口和浇筑现场进行混凝土取样试验，并向监理人提交以下资料：
a. 选用材料及其综合管廊质量证明书；
b.试件的配料、拌和和试件的外形尺寸；
c.试件的制作和养护说明；
d.试验成果及其说明；
e.各种龄期混凝土的容重、抗压强度、抗拉强度、极限拉伸值、弹性模量、泊松比、坍落度和初凝、终凝时间等试验资料。
（4）混凝土浇筑
a.商品混凝土配合比要符合DL/T5330-2005《水工混凝土配合比设计规程》要求，并采用初凝时间较晚、终凝后早期强度增长快的水泥和减水剂、引气剂、早强剂等各种外加剂，既要考虑混凝土运输距离远、还要提高混凝土早期强度，减少拆模时间，缩短施工周期，尤其是解决了在冬季施工期间混凝土强度增长缓慢的问题，现场混凝土坍落度要控制在140-180mm。
b.在模具跟钢筋安装完毕经技术员质检监理等验收合格并确认后方可进行综合管廊洞身浇注，由于洞身距离地面高度为2m以上，高于规范要求的下落2m以内，因此在仓口设置软串桶，保证混凝土的倾落高度小于2m。
c.综合管廊洞身混凝土采用对称浇筑法切想临边高度不宜超过40cm,采用连续浇筑法施工不可间歇。
d.混凝土浇筑时按顺序、一定方向、一定的厚度分层进行。混凝土浇筑水平分层，分层厚度为30～40cm。
e.振捣采用插入式振动棒，移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后要徐徐提出振动棒。振捣时避免振动模板、钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中要安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。
3、箱涵养护与拆模
箱涵预制成型
（1）在混凝土浇筑完成，混凝土初凝后，对综合管廊进行高温蒸养。蒸养采用定制的蒸养罩，将综合管廊带模具用蒸养罩整体罩住，对蒸养罩底部进行密封，防止蒸养过程中蒸汽外泄，为了环保蒸养设施采用蒸汽电锅炉蒸养。
蒸养过程中分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持环境温度不低于5℃，升温：升温速度应控制在15℃/h以内。恒温：当温度达到60℃以后恒温蒸养四个小时即可停止蒸养。降温：综合管廊在蒸养棚内降温速度10℃/h以内，降至综合管廊表面温度与环境温度相差不超过5℃，方可将综合管廊移出蒸养罩。在蒸养过程中安排专人对温度的升降和时间有效控制并详细记录。
首先综合管廊已浇筑完毕并静停2h后，浇筑后综合管廊已初凝且检查无异常，蒸养罩及设备移至预制生产区，用蒸养罩将已初凝后的综合管廊严格封好，检查蒸养设备、蒸养罩的密封情况并调试蒸养设备，待一切准备就位后，开始启动蒸养设备进行升温，在升温过程中注意控制升温速度在15℃/h以内。严禁升温过快或过慢，影响综合管廊的抗压强度及性能。当温度达到60℃以后开始恒温蒸养，进行恒温蒸养四个小时后即可停止蒸养，恒温蒸养结束后，在蒸养棚内开始对综合管廊进行降温养护，降温速度严格控制在10℃/h以内，温度降至综合管廊表面温度与外界环境温度相差不超过5℃，方可将蒸养罩移走，综合管廊拆模后移至自然养护棚进行自然养护。
（2）管廊拆模、自然养护棚养护方案
综合管廊在蒸养完成后，达到设计强度的50%且停止蒸养一个小时以后其蒸养罩内外的温差不能大于5℃，就可以拆模。其拆模的顺序是由内而外、由上而下。在拆除过程中要按顺序一步一步拆除，模具拆除完，预制综合管廊和底模一起用龙门吊移出模具，运到指定成品自然养护棚进行洒水自然养护。在拆模过程中严禁在模板下方用撬棍撞、撬模板。自然养护达到设计强度75%后，方将综合管廊移出自然养护棚进行翻转。
（3）管廊翻转、摆放方案
混凝土浇筑完成后达到设计强度的50%且停止蒸养一个小时以后其蒸养棚内外的温差不能大于5℃，就可以拆模。其拆模的顺序是由内而外、由上而下。在拆除过程中要按顺序一步一步拆除，模具拆除完，预制产品和底模一起吊出模具，运到指定成品自然养护区进行洒水自然养护。在拆模过程中严禁在模板下方用撬棍撞、撬模板。
吊带或者钢丝绳接触的棱角部位用护垫保护，在吊装过程中轻起轻落，一切动作听从专人指挥。
待产品强度达到设计强度75%后，将产品转运到成品自然养护区。在运输过程中要将产品移出托盘，翻转产品。为了产品便于存放，将原本企口着地的产品翻转为底板着地，产品存放高度为两层。
4、闭水检测标准
闭水检验流程图
（1）综合管廊注水
注水前综合管廊堵板封堵密实，经检验合格，向综合管廊内注水。水自综合管廊低端注入，水注满后为使综合管廊内壁及接口材料充分吸水，浸泡时间不少于规范规定的时长。
（2）试验
a.综合管廊浸泡符合要求后，进行试验，试验水头为综合管廊顶以上2m,如上游综合管廊内顶至检查口的高度小于2m时，根据《市政工程质量检查验收标准》闭水试验水位至井口为止，可满足施工要求。
b.当试验水头达到规定时开始计时，观察综合管廊渗漏量，直至观测结束，此时应不断向综合管廊内补水，保持试验水头恒定，渗水量观测时间不小于30分钟。
c.按下式计算实测渗水量：
q=W/TL
式中 q——实测渗水量[L/（min.m）]；
W——补水量（L）；
T——观测时间（min）
L——试验管端的长度（m）。
d.综合管廊铺设完毕后要及时通知甲方指定的第三检测方和现场监理进行综合管廊系统的闭水试验工作，实验合格后由土方施工方进行综合管廊管沟回填。
（3）检查要点
a.综合管廊必须逐节检查；
b.综合管廊及检查井外观质量已验收合格，以无漏水和无严重渗水为合格；
c.综合管廊灌满水后浸泡时间，钢筋混凝土管浸泡时间不得少于规范规定的时长；
d.综合管廊闭水试验，在现场实测实量、实地计算，并填写相关表格，作为隐蔽验收记录。
（4）闭水试验注意事项
闭水段封口不密实，又因其在井内而常被忽视，如果采用砌砖墙封堵时，应注意做好以下几点：
砌堵前应把管口0.5m左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用。
砌堵砂浆标号应不低于M7.5，且具良好的稠度。
勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于M15。管径较大时应内外双面较小时只做外单面勾缝或抹面。抹面应按防水的5层施工法施工。
条件允许时可在检查井砌筑之前进行封砌，以利保证质量。预设排水孔应在管内底处以便排干和试验时检查。
（5）对综合管廊渗水情况的处理
闭水试验是对综合管廊施工和材料质量进行全面的检验。如出现渗漏，这时应先在渗漏处一一做好记号，在排干综合管廊内水后进行认真处理。处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。
三、材料品质：
1、 钢筋；采用抗拉强度不低于HRB400的三级螺纹钢筋或热轧、冷轧带肋钢筋, 钢筋性能应符合GB1499.2、 GB13788、GB1499.1的规定。
2 、水泥；宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、也可采用抗硫酸盐硅酸盐水泥、快硬性水泥。水泥性能应分别符合GB175、GB748的规定。
3、 骨料；细骨料宜采用中粗砂、细度模数2.3~3.3, 含泥量不大于2％；粗骨料最大粒径对钢筋混凝土箱涵不得大于壁厚的1／3，并不得大于环向钢筋净间距的3／4，含泥量≤1％，石粉含量≤5％，针片状颗粒含量≤10％，孔隙率≤45％。
4、 外加剂和掺和料；混凝土掺加外加剂和掺和料时不得对箱涵产生有害影响。应符合GB8076的规定。当掺加奈系和聚羧酸系减水剂时对其掺加量应通过试验后确定；FDN-2高效减水剂掺加量为0.75％~1％. 聚羧酸系列减水剂应根据母剂的稀释量加以确定。
5、 水：混凝土拌和用水应符合JGJ63的规定。
四、箱涵标准：
1、外观质量检验如下
（1）箱体内外表面应密实、光洁完好、无裂纹、蜂窝、麻面、气孔、水槽、露砂、露石、露浆及粘皮等现象。
（2）承插口端面应光洁完好、无掉角。裂纹、露筋等不密实现象。承口粘贴胶条凹槽部位应平滑顺畅、纹路清晰、不应粘有浮浆及杂物。
（3）顶底板内外表面应平整、无局部凹凸不平现象。
（4）侧壁预埋螺丝应牢固、丝路顺畅、排列整齐。
（5）张拉孔应顺畅、孔径一致，无歪斜偏离现象。
2、产品尺寸偏差
（1）钢筋骨架 ：高±5㎜、长±5㎜、宽±3㎜、加强筋±5㎜、钢筋直径±0.1㎜
（2）箱涵：高±5㎜、长 ±2㎜、宽±2㎜、承口深度±1㎜、插口长度±1㎜、壁厚±1㎜.
（3）箱涵参数
混凝土28d抗压强度C45/，脱模强度要求达到20Mpa，抗渗达到P6，冻融达到F100，外压裂缝荷载达到85kn／m、破坏荷载达到120kn／m 。
运输方法
一、吊装：
1、作业顺序：
机械就位→警戒布置→箱涵吊装→吊装下沟槽（操作坑）定位→摘勾，收臂
2、场地要求：
沟槽坡顶场地应进行处理，保证荷载满足吊装要求，吊车支腿距沟边至少1.5m以外。顺沟槽方向停车。吊车、拖板车的行走路线应通畅坚实，道路转弯处的回转半径应能够满足车辆的转弯要求。
3、吊装受力分析：
预制双仓箱涵，吊装深度约<5m，重量约38t
吊装载荷：Q=K1*(G+ξ1+ξ2)=1.1*（38+1+1.5）=44.55t
K1：动载系数 G：管道重 ξ1：索具重量
ξ2：钩头重量
经计算，吊车距离槽边1.5m位置设置支腿，槽边到箱涵中心点距离取5m，吊车宽度半为2m，总长度8.5m。每次吊装四节箱涵，长度10m
4、吊车选用：
根据以上条件，350吨吊车吊装时吊车回转半径10m，出杆15.6m，查表得，起重工具选用350t汽车吊车，可以满足吊装要求。
5、注意事项：
a.钢丝绳强度复核
吊装钢丝绳强度复核不应采用破断力的强度等级，应采用钢丝绳的设计值。查φ30钢丝绳破断力为58t，其极限设计值为40.6t，核算安全系数，根据极限设计值计算安全系数：k=46.5×3/F1
F1=1/2F/ sin60°=1/2×20.075/0.866=11.59tK=40.6×3/11.59=10.51＞（起重设备安全计算值5～6）验算结果：钢 丝绳选用φ30-6×37+1-170，绳长16 m，两弯四股使用能满足要求。
b.箱涵到货后应尽可能的卸车在安装位置附近，并留出吊车的进出路线和站车位置。
二、运输
1、运输高度限制：
由于公路一般限高4.5米，平板车架高度为0.9米，运输时不超高，9米长自制板车进行运输。
2、运输路线及运输时间：
考虑到预制件运输的特殊性以及通过沿线各道路路况比对，选择的运输路线为：根据实际情况制定。
3、运输时注意事项：
a.每辆车运输1节预制综合管廊，装车时要防止运输过程综合管廊的滑落。预制综合管廊的位置要处于车的中间。运输时要控制行车速度，不宜过快，保持综合管廊无损伤到达施工现场。
b.为了配合吊车安装，运输预制综合管廊时的顺序按安装的顺序，综合管廊运输到现场，卸货的位置要便于吊车的安装。
c.综合管廊运输到现场后，尽量做到直接从运输车上起吊下沟，减少二次搬运，需要堆放在现场的，要注意场地的平整，严禁碰撞。
安装方案
安装总原则是：综合管廊箱涵的安装要从大桩号往小桩号依次进行安装。
一、安装流程：
吊装前车辆及吊具的检查及维护 → 综合管廊的运输进场时外观检查 → 根据现场确定好吊车的位置并支腿→ 混凝土垫层上面放好综合管廊安装中心线和安装边线 → 装卸工在综合管廊插口装好楔形胶条，挂钩，起吊→ 以综合管廊的安装线对准施工安装中心线，定位 → 专用设备安装就位 →检查综合管廊的整体平整度和垂直度→综合管廊接口处防水处理 → 就位检查合格后进行下一综合管廊的起吊。
二、安装要点：
（1）箱涵吊运安装前，检查混凝土强度是否符合设计要求。不能低于设计强度的90%。检查箱涵外观尺寸是否精确、是否有裂缝，如果裂缝超过0.2mm时禁止直接安装。
（2）在管廊基坑垫层上面弹出施工的中心线，根据中心线及施工具体尺寸，弹出每节箱涵的控制线。经过甲方、监理验线合格后方可进行综合管廊成品安装。
（3）在运输安装的过程中要保护好箱涵构件的棱角等部位，以免碰撞损坏。与吊带或者钢丝绳接触的棱角部位用护垫保护。在吊装过程中轻起轻落，一切动作听从安装班组长指挥。
（4）当管廊预制件吊装到基坑混凝土垫层以后，专用安装车将综合管廊运至综合管廊安装部位，并安装就位。安装时必须保证箱涵的底面和混凝土垫层面是100%的接触，如果有空隙或者高低不平整可用干拌砂浆充实且找平，第一节预制节的安装位置严格按照管廊控制线进行摆放，其误差控制在5mm以内。用吊线锤校正构件的垂直度，必须达到100%。
（5）箱涵对接完成后，其接口缝隙不能大于5mm，接口平齐，不能有错台，上下缝要同宽、不能上宽下窄、上窄下宽。综合管廊顶面用水准仪检测。保证每节箱涵达到设计高程的要求。两个箱涵的侧面保持在同一个平面。
（6）洞口预留位置要准确，洞口高程严格按照图纸要求施工。预留洞尺寸要大于外接管径1—2cm.
（7）安装过程中所有预制箱涵构件对接完成后路线要顺畅平直，没有明显的折线或凸凹现象。
（8）所有吊装孔采用C45膨胀混凝土密封。
综合管廊整体安装完毕，根据需要在过路涵出入口处预留检查井口（投料口、设备口）按由下向上的顺序进行安装检查井筒，检查井为长方形、检查井规格根据实际需要确定。
止水方法
一、预制箱涵闭水检测
闭水检查要点
1）箱涵必须逐节检查；
2）箱涵及检查井外观质量已验收合格，以无漏水和无严重渗水为合格；
3）箱涵灌满水后浸泡时间，钢筋混凝土管浸泡时间不得少于规范规定的时长；
4）箱涵闭水试验，在现场实测实量、实地计算，并填写相关表格，作为隐蔽验收记录。
5）闭水试验是对箱涵施工和材料质量进行全面的检验，如出现此渗水现象，应先在渗漏处一一做好记号，在排干综合管廊内水后进行认真处理。处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。
二、涂注胶施工方法
1.在综合管廊安装前人工在承插口处涂胶分别粘贴10mm厚80mm高聚乙烯炮沫板完成高聚乙烯炮沫板的施工。双组份聚硫胶的配制混合使用，提前在厂家的指导下进行现场试验确定拌合比。
2.先用毛刷在对接缝两侧均匀地刷涂层底涂料，20～30分钟后用刮刀向涂胶面上涂5mm厚30mm高的双组份聚硫胶，并反复挤压，使密封胶与被粘结界面更好地侵润。
3.将枪嘴插入待密封的对接缝内，按设计深度均匀密实的将双组份聚硫胶注入变形缝内，然后用带弧度的专用整形工具进行刮压整形，整形后的缝面呈月牙形，固化后的胶体表面应光滑平整无气泡，胶体内部应保持密实无断头，并保持粘结牢固，无脱胶开胶断裂、渗水现象。
4.箱涵安装后，在箱涵搭接缝隙处注浆或者填充防水材料，而缝隙仅仅5mm左右，底板与垫层相连无法直接涂抹，直接注胶非常容易导致密封胶材料的浪费或注胶不到位，箱涵内外壁四周搭接处设虹吸口，完成搭接缝注胶。
三、止水片安装方法
1.止水的位置要准确。安装时止水片要拉直、平铺，尤其要保证止水片位于两节箱涵的中心位置，止水接合处要严密。
2.止水片不能随意打孔，派专人调整。要注意观察和调整止水片在安装过程中移位、碰撞、错位。施工前做好技术交底工作，同时制订严格的约束机制，严防操作人员在止水片上打孔、钉钉子。确保止水片接缝密实、止水片平整、位置正确。
3.止水片的接头处理。止水橡皮的接头是一个比较薄弱的部位，连接不好将产生漏水，止水片接头采用热压硫化胶接。在箱涵的搭接处涂抹止水片专用胶水，将自粘止水片粘贴在箱涵搭接缝处、止水片两端粘贴长度要长出15cm与垫层完全粘贴。
预制拼装的地下综合管廊都是啥样？
一、厦门湖边水库地下综合管廊
特点：箱涵带管座、外径3400mm、长度2500mm
吊装
双胶圈柔性接口，可边安装边进行接口抗渗检测
检测
双胶圈柔性接口保障滴水不漏
实景
内部
带管座箱涵特点
二、漳州古雷地下综合管廊
特点：带底座砼制（四圆）拱涵内高2460mm、内跨3910mm、长度2500mm。
箱涵实图
吊装现场
荷载检验
管线引出口
通风、投料口
水平、纵向转角采用预制拼装
全线均采用双胶圈柔性接口
管线引出口也采用双胶圈柔性接口
内部管线布置图
三、翔安地下综合管廊
特点：带底座砼制多弧涵管（单舱）内宽2800mm、内高2500mm、长度3000mm。
涵管实图
拼装现场
柔性连接
拼装倒虹段
引线出口拼装
廊内管线布置图
四、翔安南路综合管廊
特点：带底座砼制多弧涵管（双舱）内宽4000mm、内高3200mm、长度2500mm。
涵管实图
拼装现场
荷载检验
弯头管节
管线引出口采用拼装（管节规格6000mm*4200mm）
全线采用柔性拼装防水
标准节与管线引出口采用柔性连接
拼装倒虹段
廊内管线布置
五。其他综合管廊
特点：砼制多弧涵管；45度纵向转角，采用15度节渐变
特点：砼制多弧涵管；“S”曲线下穿的预制拼装管廊
特点：砼制多弧涵管；“D”型转角拼装综合管廊
不足之处
预制拼装法建设综合管廊仍然面临很多问题。预制工装模块由于预制构件的形状、材料等不同而存在很大的差异。在拼装构件的形状方面，当前有底板现浇加预制板片拼装、双侧对称的正反L型预制构件拼装、U型预制结构体加预制顶板拼装、整体预制管涵节段拼装、预应力顶盖节段与预应力底座节段拼装等。在预制管件材料选用方面，除了钢筋混凝土预制构件外，大直径塑钢缠绕管也进入到了综合管廊工程的应用中。
以上各种预制拼装方法在国内城市地下综合管廊工程中的应用都还没有进入到大规模市场化阶段。除诸如综合管廊走向出现垂直变化或水平变化时其预制件的结构调整问题、各类管线导入导出时与拼装节段如何结合问题、预制构件如何解决管线安装所需的预埋预留问题、预制构件节段拼装缝防水问题、装成段廊体防漂浮问题等技术问题有待完善外，预制拼装还涉及到预制构件二次设计、预制构件模具设计与制作、预制设备研发与应用、预制工法、移动式混凝土预制装置模块化设计与制备、预制件运输与吊装机械整合、拼装设备研发与应用、拼装工法等一系列技术和管理水平的提升。
